logotyp

Nasze atuty

  • Wyróżnienie na targach Frankfurt 2016 za pro­duk­ty GOLO
  • Złoty Medal 2012 MTP dla Testera X-431 Diagun
  • Złoty Medal 2016 MTP dla interfejsu GOLO
  • Profesjonalni i rzetelni
  • Gepard Biznesu 2001
  • baner
  • baner
  • baner
  • X-431-PRO-3 2016 Rot 4 300DPI

Pomiar geometrii kół w systemie 3D.

 

Dotychczas stosowane metody pomiaru geometrii ustawienia kół i osi pojazdów samochodowych wymuszały wykonywanie przez dokonującego tę czynność diagnostę szereg różnych czasochłonnych czynności. Ich realizacja była podstawą warunkującą otrzymanie prawidłowych i w pełni wiarygodnych wyników mierzonych parametrów.

W praktyce warsztatowej najczęściej z powodu z powodu chęci skrócenia czasu wykonywania całego procesu pomiarowego lecz również w związku z brakiem dostatecznej wiedzy na temat samej metodologii pomiaru, czy zbyt małej rzetelności i sumienności diagnosty w trakcie pomiaru czynności te realizowane były ze zbyt małą dokładnością, powodującą otrzymywanie nie do końca poprawnych, a w niektórych przypadkach nawet i błędnych wyników.

Ponadto wszystkie urządzenia do kontroli i pomiaru geometrii ustawienia kół i osi pojazdów poprzednich konstrukcji wymagały zapewnienia odpowiednio płaskiego i wypoziomowanego stanowiska pomiarowego, gwarantującego poprawność otrzymywanych wyników mierzonych parametrów. Stosowane do tej pory urządzenia wymagały także przed rozpoczęciem pomiarów uniesienia pojazdu i wykonania połączonej z obracaniem kół procedury kompensacji bicia obręczy.

Optyczne lub elektroniczne głowice pomiarowe urządzeń starszych konstrukcji narażone były również na warunki otoczenia (zanieczyszczenia, drgania, wilgoć) oraz istniało niebezpieczeństwo uszkodzenia, a w najlepszym wypadku rozkalibrowania ich w przypadku uszkodzenia. Ze względu na fakt, iż posiadały one różnego rodzaju czujniki, czy układy elektroniczne wymagały one również okresowej kalibracji.

Wszystkie niedoskonałości i niedogodności przy użytkowaniu urządzeń do kontroli geometrii ustawienia kół poprzedniej generacji wyeliminowane zostały w najnowszej grupie przyrządów tego typu określanej mianem urządzeń w systemie trójwymiarowego modelowania parametrów podwozia o nazwie 3D.

Jednym z wprowadzonych na rynek w ostatnim czasie urządzeń tego typu jest przyrząd KWA-300 3D oferowany przez firmę LAUNCH Polska sp. z o.o.. W systemie do pomiaru geometrii 3D przyrząd wyposażony jest w specjalne tzw. pasywne głowice refleksyjne. Ich ekrany wykonane one są ze specjalnego (bezpiecznego szkła) i tworzywa sztucznego. Dzięki temu, że nie posiadają w sobie żadnych czujników, ani elementów elektronicznych nie wymagają zasilania, ani stosowania żadnych przewodów transmisyjnych. Brak jakichkolwiek układów elektronicznych eliminuje konieczność ich kalibracji. Są one dzięki temu całkowicie odporne na warunki panujące w warsztacie w trakcie użytkowania przyrządu. Umieszczone przy pomocy odpowiednich zacisków na kołach 4 głowice odbijają promienie światła podczerwonego emitowane z diód umieszczonych wokół 4 kamer CCD pełniących funkcję głowic pomiarowych, umieszczonych na dwóch słupach ustawionych z przodu stanowiska pomiarowego. Zadaniem każdej z kamer jest obserwacja i rejestracja ruchów jednej głowicy pasywnej zamocowanej na kole. Kamery rejestrują powracające od głowic pasywnych odbicia światła podczerwonego. Obrazy 37 okręgów umieszczonych na ekranach głowic pasywnych zamocowanych na każdym kole docierają do kamer w postaci mniej lub bardziej spłaszczonych elips. Na podstawie odchyłek kształtu kołowego okręgów z ekranów głowic pasywnych, spowodowanych ich ruchem w trakcie pomiarów, gdy koła się obracają i ulegają skręceniu jednostka komputerowa przyrządu za pomocą odpowiedniego algorytmu dokonuje obliczeń poszczególnych parametrów ustawienia kół i osi badanego pojazdu.

Całkowity czas pomiaru wszystkich parametrów geometrii nie przekracza 5 minut. Do określenia położenia osi obrotu każdego z kół, położenia kół względem siebie oraz względem osi pojazdu wystarcza przetoczenie pojazdu o 20 cm do przodu i do tyłu. Przy prowadzeniu diagnostyki nie ma potrzeby przeprowadzania kompensacji bicia obręczy kół tradycyjną metodą.

Ponieważ w tym rozwiązaniu konstrukcyjnym kalibracji urządzenia dokonuje się na samym stanowisku pomiarowym, w związku z tym nie jest wymagane posiadanie tak dużej dokładności wypoziomowania podłoża, jak w przypadku urządzeń pomiarowych poprzednich generacji.

© Launch Polska 2017. Wykonanie: Studio WWW | Tanie strony www

Szanowni Państwo, w ramach naszego serwisu stosujemy pliki cookies. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do plików cookies w Twojej przeglądarce. Więcej informacji w Polityce Prywatności.

Akceptuję pliki cookies