Obsługa serwisowa automatycznych skrzyń biegów.
W układach napędowych pojazdów samochodowych, pomiędzy jednostką napędową, czyli silnikiem, a kołami napędzanymi, są skrzynie biegów, których zadaniem jest dostosowanie prędkości obrotowej wału korbowego silnika do odpowiedniego momentu obrotowego silnika i właściwej wartości prędkości obrotowej kół oraz zapewnienie możliwości zmiany kierunku jazdy w trakcie cofania, czy też okresowego odłączania napędu w trakcie pracy silnika na tzw. „luzie”.
W zdecydowanej większości pojazdów samochodowych stosowane są obecnie przekładnie mechaniczne o przełożeniu zmiennym stopniowo. Coraz częściej jednak, w konstrukcjach pojazdów samochodowych wykorzystywane są skrzynie biegów sterowane automatycznie. Automatyczne skrzynie biegów wspomagają ruszanie z miejsca i automatyzują proces zmiany biegów w trakcie prowadzenia pojazdu. Automatyczne skrzynie biegów są zdecydowanie bardziej wygodne przy prowadzeniu pojazdu, zwłaszcza w ruchu miejskim przy poruszaniu się w korkach ulicznych i zapewniają mniejsze zużycie paliwa w sytuacji, gdy kierowca nieumiejętnie dokonuje doboru przełożeń.
Do zalet przekładni automatycznych zaliczyć trzeba:
- podwyższony komfort jazdy (zwłaszcza w ruchu miejskim),
- zwiększenie okresów bezawaryjnej pracy podzespołów układu przeniesienia napędu w związku ze zmniejszeniem przenoszonych obciążeń,
- zwiększenie płynności przy ruszaniu i przyspieszaniu,
- zmianę biegów pod obciążeniem (bez przerywania momentu obrotowego),
- zwiększoną trwałość,
- cichszą pracę.
Automatyczne skrzynie biegów należą do grupy najbardziej niezawodnych podzespołów produkowanych obecnie pojazdów samochodowych. Zapewnia to hydrauliczny system przenoszenia obrotów, który tłumi szkodliwe dla całego mechanizmu obciążenia mechaniczne. Poza tym planetarne przekładnie nie podlegają żadnym obciążeniom udarowym, a sterowane elektroniczne samoczynnie eliminuje wszelkiego rodzaju przeciążenia spowodowane błędami kierowcy przy doborze przełożeń.
Konstrukcje automatycznych skrzyń biegów, pomimo zdecydowanie większej niezawodności i trwałości wymagają również okresowej, choć znacznie rzadszej obsługi serwisowej, niż w przypadku skrzyń manualnych. Niestety w przypadku wystąpienia jakichkolwiek zakłóceń w poprawnym ich funkcjonowaniu, diagnozowanie i ewentualna naprawa tych konstrukcji skrzyń biegów jest zdecydowanie bardziej skomplikowana, niż przy przekładniach tradycyjnych.
Podstawową, a jednocześnie niezbędną czynnością serwisową przy eksploatacji pojazdów wyposażonych w automatyczne skrzynie biegów jest regularne, okresowe sprawdzanie poziomu oleju przekładniowego, ponieważ zbyt niski lub zbyt wysoki jego poziom w skrzyni może spowodować istotne zakłócenia w normalnym i poprawnym jej działaniu. Podczas przeprowadzania czynności sprawdzania poziomu oleju w tego typu skrzyniach biegów, pojazd usytuowany musi być na stanowisku obsługowym spełniającym wymagania odpowiedniej płaskości i wypoziomowania posadzki. W trakcie pomiaru poziomu oleju, dźwignia zmiany przełożeń powinna być ustawiona w położeniu neutralnym, a temperatura oleju musi mieć odpowiednią wartość. Poziom oleju w tego typu przekładniach sprawdza się z wykorzystaniem odpowiednich otworów kontrolnych.
Zalecany przebieg, przy którym olej powinien być wymieniony na nowy określany jest na wartość 50 tysięcy kilometrów. Automatyczne skrzynie biegów charakteryzują się znaczną niezawodnością działania. Jednak również w tych konstrukcjach przekładni występują różnego rodzaju niedomagania w normalnym funkcjonowaniu. Są one w zdecydowanej większości przypadków efektem braku bieżącej obsługi serwisowej, spowodowanej złą jakością oleju, wynikającą z jego przepracowania.
W związku z tym zalecane jest bezwzględne przestrzeganie okresu wymiany oleju przekładniowego przy użyciu odpowiedniego urządzenia gwarantującego dynamiczną wymianę oleju, zapewniającego obieg oleju w przekładni z jednoczesną możliwością przepłukania skrzyni świeżym olejem z dodatkiem specjalnego detergentu. Proces obejmujący wymianę przepracowanego oleju przekładniowego na nowy wraz z przepłukaniem przekładni i jej przeczyszczeniem realizowany jest w cyklu w pełni automatycznym i zajmuje około 20 minut.
Obsługiwany pojazd musi być na stanowisku obsługowym odpowiednio przygotowany (musi być częściowo uniesiony na wysokość około 20 cm, a jego koła napędowe muszą być zwolnione w celu umożliwienia im obrotu poprzez przekazanie ze skrzyni momentu obrotowego). W trakcie przepłukiwania układu przekładni automatycznej olej z detergentem podawany jest ze specjalnego zbiornika urządzenia obsługowego, a silnik pojazdu musi być uruchomiony. W trakcie wymiany oleju konieczne jest załączanie poszczególnych biegów w cyklach trwających około 1 minutę. Najskuteczniejsze jest przeprowadzenie procesu czyszczenia skrzyni automatycznej realizowane przy zapewnieniu szybkości obrotu kół odpowiadającej jeździe z prędkością około 60 km/h.
W trakcie przeprowadzania procesu wymiany oleju możliwa jest wzrokowa ocena zanieczyszczeń przepompowywanego oleju z wykorzystaniem obsługowych okienek kontrolnych urządzenia. Przy dynamicznej wymianie oleju z użyciem specjalistycznego urządzenia konieczne jest zadeklarowanie z użyciem panelu sterującego urządzenia obsługowego (poprzez wybór konkretnego pojazdu, marki, modelu, typu, rocznika itp.) ilości wymienianego oleju. Podanie z urządzenia do skrzyni biegów wymaganej dokładnie ilości oleju jest bardzo istotną kwestią, bowiem zarówno nadmiar, jak również i niedobór oleju może spowodować nieprawidłowości w funkcjonowaniu przekładni, a w skrajnych sytuacjach doprowadzić może również do jej uszkodzenia.
Urządzenia przeznaczone do dynamicznej wymiany oleju posiadają zwykle w zestawie podstawowy zakres adapterów umożliwiających podłączenie urządzenia do najbardziej popularnych typów automatycznych skrzyń biegów. W związku z dość dużą różnorodnością eksploatowanych obecnie na rynku pojazdów samochodowych wyposażonych w tego typu przekładnie i zróżnicowane rozwiązania konstrukcyjne w tym zakresie, w celu możliwości obsługi urządzeniem większości samochodów, wskazane jest doposażenie urządzenia obsługowego w zestaw dodatkowych adapterów umożliwiających praktycznie obsługę automatycznych skrzyń biegów wszystkich producentów.
W praktyce, po wymianie oleju przekładniowego często zachodzi konieczność sprawdzenia poprawności funkcjonowania działania automatycznych skrzyń biegów. Przed rozpoczęciem jakichkolwiek procedur diagnostycznych konieczne jest sprawdzenie parametrów pracy układu napędowego oraz silnika (temperatury płynu chłodzącego, prędkości obrotowej na biegu jałowym, poziomu oleju w przekładni). W praktyce warsztatowej wstępne czynności diagnostyczne w tym zakresie obejmują:
- próbę gaśnięcia silnika – wykonywaną przy unieruchomionym pojeździe poprzez określenie spadku wartości prędkości obrotowej silnika przy przełączaniu biegów z pozycji „N” (luzu) do pozycji „D” (jazdy do przodu) lub „R” (jazdy do tyłu) przy gwałtownym wzroście obrotów,
- próby czasu włączania biegów – umożliwiającej uzyskanie informacji o orientacyjnym zużyciu okładzin ciernych hamulców i sprzęgieł przekładni, realizowanej poprzez pomiar czasu od chwili przesunięcia przełącznika biegów z położenia „N” do położenia „D” lub „R”.
Obecnie stosowane w pojazdach samochodowych automatyczne skrzynie biegów, w których wykorzystywane są elektroniczne systemy sterujące jej pracą, posiadają szereg rozmaitych czujników rejestrujących przebiegi określonych parametrów w funkcji czasu. Informacje z tych czujników zbierane są na bieżąco i przekazywane do sterownika układu. Przekroczenie którejś z wartości parametrów odczytywanych przez czujniki w istotny sposób, odbiegających od dopuszczalnych wartości zapisanych w pamięci sterownika, powoduje ich zapamiętanie w pamięci sterownika oraz sygnalizację wystąpienia usterki w układzie na tablicy wskaźników, poprzez zapalenie się odpowiedniej lampki kontrolnej. Tego typu sygnalizacja jest jednoznacznym sygnałem o nieprawidłowościach w funkcjonowaniu przekładni.
Diagnozowanie sterowanych elektronicznie automatycznych skrzyń biegów sprowadza się przede wszystkim do odczytania z pamięci sterownika zapisanych kodów usterek oraz warunków pracy przekładni, czyli parametrów rzeczywistych, w których usterka się pojawiła. Do tego konieczne jest użycie specjalistycznego testera diagnostycznego.