logotyp

Nasze atuty

  • Złoty Medal 2012 MTP dla Testera X-431 Diagun
  • Złoty Medal 2016 MTP dla interfejsu GOLO
  • Profesjonalni i rzetelni
  • Gepard Biznesu 2001
  • Wyróżnienie na targach Frankfurt 2016 za pro­duk­ty GOLO
  • baner
  • baner
  • baner
  • baner

Warsztat obsługi samochodów ciężarowych.

 

Obsługa serwisowa i naprawa samochodów ciężarowych i pojazdów użytkowych wymaga nieco innej specyfiki, zarówno samych obiektów warsztatowych i urządzeń kontrolno-pomiarowych, jak również i wykorzystywanych przy tym narzędzi, niż w przypadku samochodów osobowych. Wynika to przede wszystkim z gabarytów i masy całych pojazdów oraz ich poszczególnych mechanizmów i podzespołów. Najważniejszą kwestią przy obsłudze samochodów ciężarowych jest stworzenie odpowiedniego stanowiska obsługowego, związaną z należytą długością, szerokością oraz wysokością obiektu warsztatowego. Ponadto wymagane jest zastosowanie specjalistycznego sprzętu warsztatowego, narzędzi, przyrządów kontrolnych, diagnostycznych oraz urządzeń naprawczych.

Obciążenia poszczególnych elementów i podzespołów spowodowane znaczną ich masą, wymagają mocowania ich przy użyciu znacznie wyższych wartości momentów dokręcania połączeń gwintowanych, co wymusza konieczność stosowania zautomatyzowanych narzędzi pneumatycznych.

Specyficzna konstrukcja samochodów ciężarowych zapewnia znaczny prześwit pomiędzy podwoziem pojazdu, a podłożem, umożliwiający prowadzenie bieżącej obsługi i częściowych napraw bez konieczności unoszenia pojazdu. W związku z tym, w zdecydowanej większości funkcjonujących na rynku warsztatów obsługujących samochody ciężarowe, obsługiwane są one na stanowiskach kanałowych. W praktyce jednak zdecydowanie wygodniejszym, lecz znacznie kosztowniejszym rozwiązaniem stanowiska obsługowego do samochodów ciężarowych jest zastosowanie którejś z dostępnych na rynku konstrukcji podnośnika.

W praktyce warsztatowej, przy obsłudze tej grupy pojazdów samochodowych wykorzystywane są najczęściej podnośniki najazdowe, unoszące pojazd po najechaniu na odpowiednie platformy najazdowe. Innym rozwiązaniem podnośników tej grupy pojazdów konstrukcje unoszące pojazd za koła. Te wersje, wyposażone są w parzystą liczbę (czterech, sześciu lub więcej) kolumn. Całkowitą nośność podnośnika stanowi suma nośności poszczególnych jego kolumn. Zdecydowaną zaletą tej wersji podnośnika jest możliwość zmiany lokalizacji całego stanowiska oraz dostosowania usytuowania kolumn do rozstawu kół i osi pojazdów. Jest to możliwe dzięki wyposażeniu każdej z kolumn w wózek jezdny, umożliwiający jej przemieszczanie. Synchronizacja wysokości unoszenia wszystkich kolumn jednocześnie, realizowana jest w sposób elektroniczny. Rozwiązanie konstrukcyjne tego typu podnośnika nie umożliwia jednak obsługi samochodów ciężarowych ze zwolnionymi kołami i zawieszeniem. Prace obsługowe i naprawcze w tym zakresie umożliwiają jedynie konstrukcje podprogowe podnośników, umożliwiających podparcie pojazdu pod osią lub ramą. Podnośniki tej konstrukcji posiadają siłowniki zagłębione w posadzce stanowiska obsługowego.

Poza samym stanowiskiem obsługowym do diagnozowania, serwisowania i napraw samochodów ciężarowych niezbędne jest posiadanie pełnej gamy urządzeń obsługowych, naprawczych diagnostycznych dedykowanych tej grupie pojazdów.

Istotnym utrudnieniem przy obsłudze i naprawie samochodów ciężarowych jest przemieszczanie i manewrowanie podzespołami i elementami posiadającymi znaczne wymiary i masę własną. Wały napędowe, bębny hamulcowe, wały korbowe, obudowy mostów napędowych i inne elementy wymagają zdecydowanie użycia transportu zmechanizowanego, najczęściej kombinowanego z oddzielnymi urządzeniami do przemieszczania pionowego i poziomego. Urządzenia tego typu zdecydowanie ułatwiają demontaż i montaż podzespołów i części oraz przetransportowanie ich na stanowisko robocze, na którym prowadzona jest dalsza obsługa lub ewentualna naprawa.

Ze względu na spore wymiary i znaczne masy poszczególnych podzespołów tych pojazdów przy czynnościach obsługowo-naprawczych zachodzi, więc konieczność użycia różnego rodzaju wyciągarek (najczęściej z napędem elektrycznym) mocowanych na wózkach poruszających się po konstrukcji suwnicowej pod sufitem obiektu warsztatowego. Te dodatkowe urządzenia mają zastosowanie zwłaszcza przy demontażu kabiny, wyciągania silnika lub demontażu elementów skrzyń ładunkowych.

W zawiązku ze znacznymi momentami dokręcania wszelkich połączeń śrubowych przy mocowaniu podzespołów w pojazdach ciężarowych w znacznej większości przypadków przekraczającymi możliwości odkręcania i dokręcania ręcznego, czynności te realizowane są przy użyciu narzędzi z napędem pneumatycznym.

Specyfikę i problemy wynikające przy pracach obsługowo-naprawczych przy pojazdach ciężarowych najlepiej obrazują najprostsze czynności związane choćby z wymianą ogumienia. Problemem jest już choćby samo przemieszczanie i manewrowanie kołami, posiadającymi masę powyżej 100 kg. Do odkręcania śrub mocujących koła do piast konieczne jest użycie specjalnych kluczy pneumatycznych zamocowanych ze względu na swoją masę na specjalnych wózkach z regulowaną wysokością. Do przemieszczania zdemontowanych kół na stanowisko obsługowe stosowane są specjalne wózki transportowe. Również stosowana do demontażu opon z kół montażownice muszą być dostosowane zarówno do masy, jak i wymiarów kół tej grupy pojazdów z możliwością obsługi obręczy nawet do 56”.

W przeszłości, obsługa samochodów ciężarowych sprowadzała się niemal wyłącznie do czynności typowo naprawczych, czyli demontażu uszkodzonych części, czy podzespołów ich ewentualnej naprawy lub wymiany oraz montażu. Obecnie, w związku z coraz doskonalszymi konstrukcjami pojazdów, umożliwiającymi osiąganie znacznie większych przebiegów, a przede wszystkim ze względu na zastosowanie elektronicznych systemów sterowania i zarządzania poszczególnymi układami coraz większego znaczenia nabiera prowadzenie czynności diagnostycznych, bez których często trudno szybko i jednoznacznie określić powód niedomagań w pracy konkretnych układów pojazdów.

Jednym z układów wymagających okresowej diagnostyki jest układ kierowniczy samochodów ciężarowych. Zakres badań diagnostycznych z zakresu geometrii ustawienia kół i osi pojazdów ciężarowych dotyczy oceny zgodności rzeczywistych, badanych parametrów układu jezdnego pojazdów z jego fabrycznymi danymi technicznymi oraz obowiązującymi przepisami w tym zakresie. Zgodność tych parametrów zapewnia, bowiem prawidłowe zachowanie się pojazdu w różnych warunkach ruchu drogowego. Pomiar i kontrola parametrów układu jezdnego w ciężarowych samochodach dwuosiowych w zasadzie nie różni się wcale od analogicznej diagnostyki samochodu osobowego. Kontrola dotyczy zbieżności kół kierowanych, kątów ich pochylenia i skrętu oraz kątów wyprzedzenia i pochylenia osi sworznia zwrotnicy. Pojazdy wieloosiowe posiadające, co najmniej dwie osie tylne wymagają ponadto kontroli tzw. śladowości kół tych osi. Dotyczy to np. przesunięcia poprzecznego lub nieprostopadłego ustawienia, co najmniej jednej z tych osi. W przypadku samochodu ciężarowego składającego się z ciągnika siodłowego i naczepy lub autobusu przegubowego kontrola obejmuje dodatkowo śladowość osi obydwu członów.

Diagnostyka układu hamulcowego samochodów ciężarowych obejmuje ocenę skuteczności działania układu poprzez pomiar sił hamowania oraz sprawdzenie systemu ABS. Ocenę skuteczności działania układu hamulcowego przeprowadza się na urządzeniach rolkowych lub płytowych.

Przy diagnozowaniu silników samochodów ciężarowych przeprowadzana jest analiza spalin w zakresie ich zadymienia realizowana z użyciem dymomierza. Przy prowadzeniu diagnostyki silnika pod kątem analizy spalin samochodów ciężarowych wewnątrz pomieszczeń warsztatowych konieczne jest stosowanie wyciągów spalin, które muszą być dostosowane wydajnością do ilości wytwarzanych spalin.

Współczesne konstrukcje samochodów ciężarowych i stosowane w nich elektroniczne systemy sterowania poszczególnych układów wymagają diagnostyki następujących systemów:

- sterowania silnika i skrzynią biegów,

- komfortu i bezpieczeństwa czynnego (układów antypoślizgowych, układów przeciwdziałających blokowaniu się kół, zawieszeń aktywnych, wspomagania układu kierowniczego, klimatyzacji itp.),

- bezpieczeństwa biernego (pasów bezpieczeństwa, poduszek powietrznych).

Układy te wyposażone są w elektroniczne elementy kontrolujące poszczególne parametry pracy (nadzorujące ich poprawność i w razie potrzeby korygujące ich wartość). Wprowadzenie do pojazdów ciężarowych elektronicznych systemów sterowania spowodowało zmianę podejścia do ich diagnozowania. Wystąpienie jakichkolwiek usterek w tego typu układzie powoduje konieczność użycia specjalistycznego sprzętu diagnostycznego, nawiązującego komunikację ze sterownikiem pojazdu. Celem diagnozowania elektronicznych systemów samochodów ciężarowych jest zlokalizowanie niesprawnego elementu lub podzespołu. Wykrycie nieprawidłowo funkcjonujących podzespołów lub konkretnych elementów możliwe jest dzięki wykonywanym przez sterownik pojazdu okresowym czynnościom kontrolnym w ramach tzw. procedur diagnostycznych.

Przyrząd diagnostyczny kontroluje sygnały elektryczne w czasie rzeczywistym i porównuje wartości zmierzone z wartościami rzeczywistymi. Umożliwia również sprawdzenie działania czujników wchodzących w skład poszczególnych systemów. Przyrząd diagnostyczny do obsługi elektronicznych systemów sterujących nawiązuje komunikację ze sterownikiem pojazdu odpowiedzialnym za wszystkie układy elektroniczne przez specjalne złącze diagnostyczne. Umożliwia on między innymi przeprowadzenie następujących funkcji diagnostycznych:

- odczytu i kasowania kodów usterek zapisanych w pamięci sterownika,

- odczytu wartości parametrów rzeczywistych,

- testów elementów wykonawczych poprzez wysyłanie sygnałów uruchamiających poszczególne elementy układu,

- kasowania inspekcji, czyli wygaszanie lampki kontrolnej na tablicy wskaźników po wymianie oleju oraz programowanie w sterowniku dopuszczalnego maksymalnego przebiegu, przy którym wykonana musi być ponowna wymiana oleju,

- regulacji podstawowych – funkcji niezbędnych do prowadzenia niektórych czynności kontrolnych,

- programowania sterowników.

Ze względu na fakt, iż konstrukcja nośna samochodów ciężarowych ma specjalną budowę opartą na ramie, jako elemencie nośnym, zapewniającym należytą sztywność całej konstrukcji pojazdu, musi ona przejmować przenoszenie różnego rodzaju obciążenia, zarówno dynamiczne, jak i statyczne. W związku z tym musi być odpowiednio elastyczna i odporna na obciążenia skręcające wywołane przez oddziaływanie drogi na pojazd. Musi być ona zarazem wytrzymała w celu przenoszenia znacznych obciążeń pochodzących od przewożonego ładunku.

Naprawy ram i kabin pojazdów ciężarowych spowodowane są najczęściej kolizją drogową. Naprawy powypadkowe samochodów ciężarowych mają na celu przede wszystkim przywrócenie własności wytrzymałościowych, niezbędnych do dalszej realizacji zadań eksploatacyjnych i ponowne nadanie konstrukcji odpowiednich parametrów wymiarowych, czyli zapewnienia właściwej geometrii, co jest związane z wzajemnym usytuowaniem względem siebie poszczególnych osi i kół pojazdu, jak również elementów układu napędowego oraz pozostałych podzespołów składowych pojazdu.

Każda naprawa elementów konstrukcyjnych musi być poprzedzona szczegółowymi oględzinami pojazdu i dokładnym ustaleniem zakresu i rozmiaru powstałych podczas kolizji uszkodzeń. Po ustaleniu sposobu i techniki naprawy konieczny jest również bardzo dokładny pomiar odkształceń przy użyciu odpowiedniego urządzenia pomiarowego. Do przeprowadzenia pomiaru odkształceń powypadkowych ram samochodów ciężarowych wykorzystywane są specjalistyczne urządzenia kontrolno-pomiarowe.

W przypadku naprawy konstrukcji samochodów ciężarowych, zarówno ram, jak i kabin, czynnikiem oddziaływania na zdeformowany element jest siła prostująca przyłożona w tym samym kierunku i tej samej wartości, lecz skierowana przeciwnie. W zależności od rozmiarów uszkodzeń i stopnia deformacji, naprawa ramy samochodu ciężarowego może być dokonana bez konieczności całkowitego demontażu zawieszenia i pozostałych elementów podwozia lub po całkowitym oddzieleniu wszystkich mechanizmów od ramy. Ze względu na znaczną masę ramy samochodu ciężarowego oraz dużą jej sztywność nie ma możliwości stosowania odpowiednio dużych sił wypadkowych prostowania. W związku z tym naprawa, czyli przywracanie pierwotnego kształtu ramy realizowane jest etapowo, przy zastosowaniu wielu mniejszych sił prostujących. Prostowanie ram samochodów ciężarowych może być wykonywane na płaskich stanowiskach ramowych lub dostosowanych do tego typu napraw kanałach.

© Launch Polska 2017. Wykonanie: Studio WWW | Tanie strony www

Szanowni Państwo, w ramach naszego serwisu stosujemy pliki cookies. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do plików cookies w Twojej przeglądarce. Więcej informacji w Polityce Prywatności.

Akceptuję pliki cookies