Dwukolumnowe podnośniki warsztatowe.
Obecnie standardem przy obsłudze pojazdów samochodowych jest zapewnienie stanowiska obsługowego gwarantującego obsługującemu minimum niezbędnej, a zarazem w pełni bezpiecznej przestrzeni roboczej i to zarówno po bokach pojazdu, jak również i od spodu, dzięki zastosowaniu podnośnika. Umożliwia on bowiem płynną regulację wysokości unoszenia pojazdu, co gwarantuje zapewnienie najbardziej optymalnych (ergonomicznych) warunków pracy. Dodatkową zaletą podnośników (konstrukcji podprogowych) jest możliwość wykonywania czynności obsługowo-naprawczych przy podwoziu pojazdu w warunkach zwolnionego zawieszenia i kół.
W ofercie handlowej wyposażenie warsztatów dostępnych jest wiele różnych konstrukcji podnośników. Kryteria wyboru rodzaju i konstrukcji podnośnika oparte powinny być na konkretnych potrzebach i możliwościach zastosowania, czyli przede wszystkim na rodzaju wykonywanych czynności obsługowych. Z przeznaczeniem podnośnika ściśle powiązana jest wygoda obsługi pojazdu, czyli swoboda wykonywania specyficznych czynności, wynikających z przewidzianego przy obsłudze i naprawie pojazdu procesu technologicznego.
Najistotniejszym kryterium doboru konkretnej wersji konstrukcyjnej podnośnika jest jego uniwersalność, zwłaszcza przy organizacji małych warsztatów jedno- lub dwu-stanowiskowych. Dobór odpowiedniego podnośnika powinien być więc rozpatrywany bardzo indywidualnie, w zależności od warunków lokalowych, wymagań konkretnego stanowiska obsługowego i wykonywanych usług.
Spośród szerokiej gamy dostępnych na rynku konstrukcji podnośników do unoszenia przy obsłudze i naprawie pojazdów, najbardziej popularna i najczęściej wykorzystywaną wersją są podnośniki dwukolumnowe. Spowodowane jest to stosunkowo niską ceną zakupu, a także uniwersalnością zastosowania przy różnego rodzaju pracach obsługowych i naprawczych. W tego typu podnośnikach obsługiwany pojazd unoszony jest za pomocą dwóch par ramion osadzonych na specjalnych wózkach, poruszających się w pionie po specjalnych prowadnicach kolumn. Ramiona zamocowane są na wózkach, w sposób umożliwiający ich częściowy obrót w płaszczyźnie poziomej, zapewniający ustawienie ich równolegle do pojazdu w trakcie jego wprowadzania na stanowisko oraz wsunięcie ich pod podwozie pojazdu ustawionego już na stanowisku unoszenia. Zapewnienie obrotu ramion gwarantuje również możliwość usytuowania łap podporowych ramion w odpowiednich punktach podparcia podwozia obsługiwanego pojazdu. Ramiona są regulowane w zakresie długości wysuwania, co umożliwia unoszenie pojazdów z różnie rozmieszczonymi punktami podparcia.
Podnośniki dwukolumnowe wykonywane są najczęściej w wersjach symetrycznych, w których środek ciężkości unoszonego pojazdu usytuowany jest pomiędzy kolumnami w linii łączącej kolumn7y. Stosowane są również, choć rzadziej konstrukcje asymetryczne, w których środek ciężkości unoszonego pojazdu leży w osi wjazdu, lecz przed linią łączącą kolumny.
Jeszcze do niedawna najczęściej wykorzystywaną konstrukcją podnośników dwukolumnowych były wersje z napędem elektromechanicznym, w których zmiana kierunku obrotowego, przekazywanego z silnika na pionowy ruch unoszący wózki, realizowana była z użyciem przekładni śrubowej. Tego typu konstrukcje zostały niemal całkowicie wyparte obecnie przez wersje podnośników z napędem elektrohydraulicznym. Tego typu podnośniki wykorzystują zjawisko zwielokrotnienia siły unoszącej tłoka w układzie hydraulicznym. Konstrukcja ta zapewnia znacznie cichszą pracę oraz zużywa mniej energii, w związku z grawitacyjnym sposobem opuszczania (pod wpływem ciężaru unoszonego pojazdu), bez konieczności pracy pompy hydraulicznej.
Elektrohydrauliczny podnośnik dwukolumnowy posiada dwa siłowniki (po jednym na każdą kolumnę) napędzane wspólną pompą hydrauliczną. Synchronizacja pracy obu wózków realizowana jest z wykorzystaniem liny stalowej. Połączenie hydrauliczne w postaci przewodu, pomiędzy dwoma siłownikami w obu kolumnach, a także prowadzenie liny synchronizującej pracę obu wózków zlokalizowane może być na dole podnośnika (na posadzce) lub na górze (na końcach kolumn).
Oba rozwiązania mają swoje wady i zalety. Wersja konstrukcyjna z połączeniem na dole posiadają mniejszą wysokość całkowitą (koło 3m). Umożliwiają bez żadnych ograniczeń obsługę wyższych pojazdów, przy osiąganiu maksymalnej wysokości wysokości unoszenia. Jedynym ograniczeniem jest w tym przypadku wyłącznie wysokość warsztatu. Wadą tej konstrukcji jest konieczność przejeżdżania pojazdem po podstawie połączenia pomiędzy kolumnami. Konstrukcje podnośników dwukolumnowych z połączeniem na górze wymaga większej minimalnej wysokości warsztatu (od 4 do 5 m). Wadą tego rozwiązania jest również problem z uzyskaniem maksymalnej wysokości unoszenia pojazdów podwyższonych, wynikający z osadzenia na stałej wysokości górnego łączenia między kolumnami.
Stosowanie w warsztatach, przy obsłudze i naprawie pojazdów samochodowych podnośników w znaczący sposób poprawia komfort i efektywność pracy, lecz jednocześnie, przy ich niewłaściwym i niezgodnym z zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy użytkowaniem jest źródłem wielu zagrożeń dla pracowników znajdujących się pod uniesionymi na nich pojazdami.
W konstrukcjach podnośników dwukolumnowych obsługiwany pojazd podnoszony jest z wykorzystaniem odpowiednich punktów podparcia, wyznaczonych konstrukcyjnie przez producenta pojazdu. Te specjalnie przygotowane punkty posiadają odpowiednie wzmocnienie, dzięki czemu zapewniają wymaganą sztywność podpieranych fragmentów podwozia. Wyznaczone fabrycznie punkty gwarantują właściwe (proporcjonalne) rozłożenie ciężaru pojazdu, zapewniające stabilną pozycję unoszonego samochodu, również w trakcie prowadzonych czynności obsługowych i naprawczych.
Podpieranie podwozia pojazdu w tych wyznaczonych punktach jest konieczne dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy przy samochodzie uniesionym na podnośniku. Jedna z najbardziej niebezpiecznych sytuacji przy unoszeniu pojazdu na podnośniku dwukolumnowym związana jest właśnie bezpośrednio z niewłaściwym podparciem podwozia i polega na zsunięciu się pojazdu z łap podpierających. Powodowana jest zwykle w praktyce warsztatowej poprzez użycie przypadkowych przedłużeń podpierających lub złego stanu technicznego, jak również i źle dobranych nakładek gumowych na łapy. Unoszony na podnośniku dwukolumnowym pojazd jest stabilny tylko w sytuacji, gdy wszystkie cztery punkty podporowe są miejscami równomiernego przenoszenia obciążeń, zwłaszcza, że na uniesionym samochodzie prowadzone są prace, podczas których w trakcie przyłożonych od spodu pojazdu sił, może nastąpić zsunięcie się pojazdu z punktów jego podparcia.
Zakładane na łapy ramion podnośnika nakładki gumowe służą do zabezpieczenia punktów podparcia pojazdu przed zarysowaniem lub wgnieceniem w trakcie unoszenia. Ich zadaniem jest również amortyzacja drgań przenoszonych z pracującego podnośnika na unoszony pojazd oraz zapewnienie większych oporów tarcia punktów podparcia pomiędzy łapami podnośnika, a podwoziem pojazdu, czyli zapewnienia stabilności podnoszenia pojazdu.
Nakładki gumowe na łapy podnośników dwukolumnowych, jak również i podkłady gumowe (bloki) podnośników podprogowych ulegają w trakcie normalnej eksploatacji podnośników naturalnemu i nieuniknionemu zużyciu. Następuje ono na skutek ścierania oraz przenoszenia znacznych obciążeń i zachodzących w nich naprężeń wewnętrznych materiału (gumy). Dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy na podnośnikach konieczna jest więc ich okresowa wymiana.
Użytkownicy podnośników dwukolumnowych w ramach oszczędności nabywają dostępne na rynku tańsze nakładki gumowe na łapy, które w zdecydowanej większości przypadków nie są dostosowane do posiadanych w eksploatowanych przez siebie podnośnikach wymiarów i kształtów łap. Prawidłowo dobrane nakładki gumowe muszą posiadać zarówno właściwe wymiary pod tzw. talerz łapy, jak również i sposób ich mocowania do łap (przewidziane przez producenta podnośnika odpowiednie otwory pod śruby mocujące, czy wypustki zapewniające ich właściwe ułożenie na łapie).
Przy obsłudze pojazdów posiadających specyficzną konstrukcję podwozia, najczęściej w pojazdach dostawczych i terenowych, w celu uzyskania prawidłowego podparcia koniczne jest użycie łap z większym zakresem regulowanej wysokości lub zastosowanie odpowiednich przedłużaczy pomiędzy ramionami a łapami. Niestety w praktyce warsztatowej, w celu obsługi tego typu pojazdów bardzo często stosowane są zamiast przystosowanych do tego profesjonalnych przedłużaczy, zupełnie przypadkowe elementy na przykład w postaci drewnianych klocków itp rzeczy. Stosowanie profesjonalnych przedłużaczy ma niebagatelny wpływ na bezpieczeństwo obsługi pojazdu na podnośniku dwukolumnowym.
W przypadku przedłużaczy łap stosowanych przy podnośnikach dwukolumnowych oferowane są dwa rozwiązania konstrukcyjne. Pierwsze polega na wykorzystaniu specjalnie dobranych tulei metalowych, umieszczanych pomiędzy gniazdami ramion podnośnika, a jego łapami. Tuleje są dostępne w różnych rozmiarach długości (najczęściej 7, 9 i 14 cm). Możan je wzajemnie łączyć w zależności od aktualnych potrzeb konieczności przedłużenia długości łapy. Tuleje muszą być dopasowane do rozmiaru i konstrukcji gniazd ramion oraz samych łap.
Drugie, zdecydowanie bardziej uniwersalne rozwiązanie przedłużaczy łap podnośników dwukolumnowych oferowane jest w postaci metalowych konstrukcji (specjalnych chwytaków) nakładanych na łapy podnośnika dostępnych w dwóch zakresach wymiarowych (na łapy 110-130 mm i 130-160 mm) posiadających w górnej części uchwyt do osadzania w nim przedłużaczy gumowych w postaci krążków. Krążki występują w dwóch różnych wymiarach wysokości 30 i 50 mm. Można je wzajemnie łączyć, dzięki odpowiednim wypustom i wpustom umieszczonym na dolnej i górnej płaszczyźnie, w celu uzyskania żądanej wysokości przedłużenia łapy. Ostatnim, górnym elementem nośnym tej konstrukcji przedłużacza jest zawsze gumowa nakładka służąca do podparcia punktu podwozia pojazdu.